塑胶型材在挤出时常见品质问题

一、尺寸问题

1.尺寸偏差

可能原因：挤出模具设计不合理，如模口尺寸不准确、模具磨损等；挤出工艺参数设置不当，如挤出速度不稳定、牵引速度与挤出速度不匹配等；原材料的性能不稳定，如熔融指数波动较大等。导致塑胶型材无法与其他部件进行良好的装配，影响产品的整体质量和使用性能。

2.变形

可能原因：挤出后的冷却不均匀，部分区域冷却过快，部分区域冷却过慢；牵引装置的压力不均匀，使型材受到不均匀的拉力；型材内部存在应力，在后续的加工或使用过程中释放导致变形。影响塑胶型材的外观质量和尺寸精度，降低产品的使用性能和可靠性。

二、外观问题

1.表面粗糙

可能原因：原材料中含有杂质或水分；挤出机的螺杆、机筒磨损严重，导致塑料熔融不充分；挤出工艺参数设置不当，如温度过高或过低、压力不稳定等。降低塑胶型材的外观质量，影响产品的市场竞争力。

2.气泡和气孔

可能原因：原材料中含有水分或挥发性物质，在挤出过程中挥发形成气泡；挤出温度过高，使塑料发生分解产生气体；挤出速度过快，导致塑料中的气体来不及排出。降低塑胶型材的强度和密封性，影响产品的使用性能和寿命。

3.条纹和色差

可能原因：原材料的混合不均匀，导致不同批次的原材料颜色或性能存在差异；挤出工艺参数不稳定，如温度、压力、速度等波动较大；挤出机的螺杆结构不合理，使塑料的塑化效果不佳。影响塑胶型材的外观质量，降低产品的市场竞争力。

三、性能问题

1.强度不足

可能原因：原材料的性能不佳，如拉伸强度、弯曲强度等指标较低；挤出工艺参数设置不当，如温度过低、压力不足等，导致塑料的结晶度不够，影响型材的强度；型材的结构设计不合理，存在薄弱环节。降低塑胶型材的使用性能和可靠性，容易在使用过程中发生断裂或损坏。

2.耐老化性能差

可能原因：原材料中添加的抗老化剂不足或质量不佳；挤出工艺参数设置不当，如温度过高，使抗老化剂分解失效；型材在储存和使用过程中受到紫外线、氧气、水分等因素的影响。缩短塑胶型材的使用寿命，影响产品的使用性能和可靠性。